Experten für Kunststoff: Die Firma Buck aus Flachslanden fährt in Bayern vorn mit | FLZ.de | Stage

„In fast jedem Auto, das in Deutschland gebaut wird, ist irgendein Teil von uns drin”, erzählt Reinhard Popp stolz. Er ist Mit-Geschäftsführer der Firma Buck Spritzgußteile Formenbau. Das vor 40 Jahren gegründete familiengeführte Unternehmen aus Flachlanden gehört laut einer Analyse von Creditreform zu Bayerns stärksten Mittelständlern.

Das Ranking im Auftrag des SZ Instituts soll zeigen, welche bayerischen Unternehmen mit internationaler Relevanz in diesem Jahr die Weichen für nachhaltiges Wirtschaften stellen, heißt es im Internet. Bewertet wurden verschiedene Kriterien wie Wachstum und Umsatzstärke.

Die Firma Buck produziert maßgeschneiderte Kunststoffteile für verschiedene Branchen, insbesondere Automobilzulieferer. „Dass wir so gut abgeschnitten haben, hat uns natürlich gefreut”, sagt Mit-Geschäftsführer René Wildermann. Er leitet das Unternehmen zusammen mit Heiko Buck und Reinhard Popp, Sohn und Schwiegersohn des Firmengründers Hans Buck.

Wildermann ist zwar kein direktes Familienmitglied, im übertragenen Sinne aber irgendwie doch. Er machte in der Tochterfirma Ermet-Buck in Bad Windsheim eine Ausbildung zum Groß- und Außenhandelskaufmann und trat 2014 bei Buck in Flachslanden die Stelle als Assistent der Geschäftsführung an. 2019 wurde er Prokurist, im Juni Geschäftsführer.

Inzwischen ist auch schon die dritte Generation der Familie mit an Bord: Die gelernte Bankkauffrau und Betriebswirtin Anna-Lena Popp war zuvor bei der Sparkasse tätig und arbeitet seit Februar vergangenen Jahres im Unternehmen, vor allem in den Bereichen Personal und kaufmännische Kundenbetreuung. Ihr Cousin, der Maschinenbautechniker Jonas Buck, trat ebenfalls 2024 in die Firma ein. Er realisiert federführend Projekte im Bereich Automatisierung.

Ein starker Fokus des Unternehmens liegt auf der Automobilbranche. Kunststoffteile der Buck GmbH finden sich zum Beispiel in Autos der Marken BMW, Mercedes, VW und Škoda. Die Zulieferer kaufen bei Buck technische Kunststoffteile ein, wie Wildermann erzählt. „Für Daimler fertigen wir zum Beispiel das komplette Lenkstockinnenleben”, also sämtliche Kunststoffkomponenten, die dazu dienen, das Lenkrad zu bewegen.

Auch die Lenkstock-Verkleidung mit den Öffnungen für Blinker- und Wischerhebel gehört zu den Bauteilen, die im Hause produziert werden ebenso wie Gehäuse für Park-Distanz-Steuereinheiten. „Wir liefern die Kunststoffteile – unser Kunde komplettiert das Lenkrad mit der Elektronik und den Kunststoffkomponenten und liefert dann das ganze Modul weiter.”

Außerdem werden in Flachslanden Stecker und Steckverbinder für die Elektronikbranche hergestellt, die zum Beispiel in Batteriegehäusen verbaut werden. Ein Großkunde ist auch die Firma Diehl Metering (Ansbach), für die das Unternehmen Wasserzähler-Gehäuse produziert. Die Kunststoffteile für die Staubsaugerbeutel der Firma Branofilter (Dietenhofen) stammen ebenfalls aus Buck'scher Herstellung.

Rund 150 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind bei dem Flachslandener Unternehmen beschäftigt, verteilt auf die beiden Hauptgeschäftsfelder. Es gibt noch eine Produktionsstätte in Tschechien mit 75 Beschäftigten, aber die gehört zur Windsheimer Tochterfirma Ermet-Buck.

Ausgebildet wird bei Buck in allen Bereichen, auch im Büro. Etwa 80 Prozent der Beschäftigten sind in der Spritzgussfertigung tätig, die anderen im Formenbau. Dort werden die Werkzeuge für die Spritzgussmaschinen hergestellt. Diese sind anschließend über Jahre in der Serienproduktion im Einsatz.

Auf Änderungswünsche kann die Firma trotzdem flexibel reagieren. „Wenn ein Kunde sich entschließt, mit uns zusammenzuarbeiten, haben wir in der Regel zwei Jahre Vorlauf, bis man in den Start der Produktion geht”, verrät Wildermann. In der Regel laufe ein Projekt über sieben Jahre, hinzu kommen weitere 15 Jahre Ersatzteilebedarf. „Ich denke, damit sind wir schon länger an den Kunden gebunden als viele Ehen halten.”

Auf die Fahnen geschrieben hat sich die Buck GmbH die Klimaneutralität. Die Firma stellt ihren Fuhrpark elektrisch auf und kauft inzwischen nur noch Ökostrom ein. „Und wenn wir investieren, schauen wir darauf, dass alles energieneutraler wird”, betont Anna-Lena Popp. Dazu trage zum Beispiel das MuCell-Verfahren bei. „Man setzt Stickstoff in die Kunststoffschmelze und hat dann eine Art Bienenwaben-Struktur”, erläutert Wildermann. Im Ergebnis werden die Bauteile leichter und die Kosten für die Herstellung sinken.

Popp macht deutlich: „Dadurch, dass wir weniger Materialeinsatz haben, sparen wir CO₂ ein”, denn das Kunststoff-Granulat verursacht in der Produktion erfahrungsgemäß den größten CO₂-Fußabdruck. „Die Herstellung ist sehr stromintensiv”, begründet Wildermann. „Das Kunststoff-Granulat wird eingeschmolzen, verarbeitet und wieder gekühlt.” Den Materialtyp schreibt der Kunde vor, deswegen lässt sich an dieser Stellschraube nur mit Blick auf die Menge drehen. Außerdem werden die Kunststoff-Abfälle wieder recycelt.

Stolz ist man von Seiten der Firma auch auf das familiäre Arbeitsklima und die geringe Fluktuation, wie Wildermann betont. „Wir haben sehr viele Mitarbeiter, die 20 Jahre und mehr im Hause arbeiten.” Außerdem sei das Unternehmen Stück für Stück erweitert worden. „Man ist mit den Jahren und an den Herausforderungen gewachsen und hat sich nicht übernommen. Das ist einer der Gründe, warum man auch in schwierigeren Phasen noch sehr gut und finanziell stabil dasteht.”